目前，載體氧化（huà）鋁（lǚ）(擬薄水鋁)的烘幹工序應用的幹燥（zào）設備有（yǒu）強化沸（fèi）騰（téng）幹燥器、旋轉閃蒸幹燥器、盤式幹燥器、耙式幹燥器和微（wēi）波幹燥器等。在工業生產過程中，幹（gàn）燥通常是^重要的工藝環節之一。正（zhèng）確的選擇和設計（jì）幹燥（zào）設備，不僅能保證完（wán）成幹燥作業，而且能提高產品質（zhì）量。本文介紹了安海達諾(ANHYDRO)公司（sī）開（kāi）發的第三代旋轉閃蒸幹燥器（qì）的旋轉閃蒸幹燥工藝、設備結構及在（zài）載體氧化鋁中的應用情況。
1 生產工藝流程
安海達諾旋轉閃蒸幹燥流（liú）程為：從過濾機來的（de）濾餅在螺旋進料器中初步粉碎後定（dìng）量送入幹燥室；幹（gàn）燥過程中（zhōng）所需新鮮空氣由（yóu）過（guò）濾器（qì）及鼓風機送入，經煤氣或天然氣燃燒（shāo）爐加熱到所（suǒ）要求溫度送入熱風分布器；進料（liào）器送（sòng）入的塊狀濕料和由熱風分布器進入的旋轉熱風在幹燥室中、下部接（jiē）觸，表層迅速幹（gàn）燥。由於攪拌器的攪拌、粉碎及空氣的湍（tuān）動，已幹燥表層迅速分離下來，形成球形或不規則球形顆粒，由熱氣流送入分級器，較大和較濕的未幹物料被（bèi）分離返回幹燥室，熱風中的（de）細小的合格粉料用布袋收塵器分（fèn）離，空氣經尾氣排風機排入大氣，粉料由旋轉閥排出，包裝出廠。
2 設備結構
旋（xuán）轉閃蒸幹燥器結構如圖1所示。閃蒸加料（liào）罐（guàn）直徑1.0m，高2.5m，攪拌（bàn）轉數6r·min-1；喂料螺旋300mm，螺距180mm，運行轉數50~60r·min-1；閃蒸幹燥器采用4~6mm厚的304不（bú）鏽鋼材料製造，外加（jiā）厚100mm保溫層和0.3m不鏽鋼薄板固定。旋轉閃蒸幹燥器總高4.18mm幹燥段（duàn）筒體部（bù）分直徑（jìng）1.6mm，流化段（duàn）設有九層攪拌槳，水（shuǐ）平八層（céng）方位正交，錐形槳（jiǎng）一層，攪拌轉數180r•min-1；沸石生產能力6.465t•h-1，蒸水量1600kg•h-1，天然氣消耗量191m3•h-1。
旋（xuán）轉閃蒸幹（gàn）燥器的底部裝攪拌器，用以混合和粉碎塊狀濕料並保證粒子不在幹燥室高（gāo）溫區停留太長（zhǎng）時間，所以攪拌葉和室底（dǐ）及室（shì）壁都應有一（yī）合理間隙，攪拌的旋速（sù）也（yě）應合理選擇。攪拌軸與幹燥室底部間有（yǒu）良好的密封（fēng）裝置。
分（fèn）級器是（shì）一帶孔的圓環，類似於孔板流量計，但有一個角度，孔直徑大小和高度取決於產（chǎn）品顆粒的（de）分（fèn）布，當高度一定時（shí），孔徑越小，其產品粒度越細閃蒸幹燥筒內加（jiā）分級環是安海達諾公司開發的（de）第三代產品新技術（shù）應用的重點之一，對控製產（chǎn）品的粒度^重要，大大提高了產品合格率。
幹燥空氣經熱風分布器和塔壁（bì）底部的（de）環隙進入幹燥室，環隙尺寸是直接影響幹燥工況的重要參數。
3生產能力
以擬薄水鋁石幹燥前含水率55%，幹燥後含水率20%記，則使用強化（huà）幹燥器生產擬薄水鋁石，設備規格Φ700mm×3500mm，電爐250kW，生產（chǎn）能力410kg•(h•台)-1，蒸水能力318.5kg•(h•台)-1。使用旋轉閃蒸幹燥器，規格（gé）1600mm×4180mm，^大蒸水量1600kg•(h•台)-1，生（shēng）產能力2059.2kg•(h•台（tái）)-1。
4結論（lùn）
旋（xuán）轉閃蒸幹燥裝置是當前精細化工產（chǎn）品（pǐn）^佳的幹燥過程，按生產能力計幹燥設備體積小，生產能力大，設計配置（zhì）簡單靈活。由於耗能低，排廢（fèi）少，在精細化工領域中得到廣泛應用，具有如下特點：
(1)能處理膏狀、漿狀等物料，單位蒸水量與所消耗的電能^小，屬節能型（xíng）設備。
(2)操（cāo）作連續，停留時間短（duǎn）而且可以自調，可幹燥熱敏性（xìng）物料，並保（bǎo）證所幹燥物料的各項工（gōng）藝（yì）指標.
(3)進料連（lián）續，DCS自動化控製（zhì），且可以根（gēn）據操作參數的（de）變化定量調節，以滿足工藝要求的殘餘水分含量和粒度分布。
(4)整個（gè）幹燥係統（tǒng）為負壓狀態操（cāo）作，車間環境^優越。
(5)和其他幹燥設備相比，占（zhàn）地麵積（jī）小，結構緊湊，生（shēng）產效率高。
(6)把幹燥和粉碎（suì）結合在一（yī）起連續（xù）進行（háng），一次把塊狀，膏等物料變成細粉，節省了設備投資和占地麵積。
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